关于提升热量表质量的几个问题(二)

时间:2014-11-25 09:48:53 出处:www.sdhdr.com 作者:海德瑞
 二、严密的生产制造工艺是提升产品质量的根本保证
1、元器件选用、热量表出厂前都应进行老化试验
      电子、电气元件在热量表组装前的高低温冲击老化工艺,对提高仪表产品的稳定性和可靠性具有极其重要的作用。高低温冲击老化不仅能消除电子、电气元件在制造过程中形成的内应力,提高其工作的稳定性和可靠性,而且还能剔除元器件失效率浴盆曲线中前期高失效率的元件,避免组装整机后因元器件造成工作失效,从而达到提升热量表工作质量的目的。
      实践证明,出厂检验前对仪表产品的整机在最高使用温度(有条件的企业)的环境下进行1周以上通电连续运行老化试验,这对提升仪表产品整机特别是电子线路部分的工作使用质量,具有事半功倍的作用。建议生产电子式热量表企业至少在室温下进行一周以上通电连续运行老化试验。
2、热量表耐久性性能模拟装置构思确实可行
      不久前,行业领导推荐德国兰吉尔公司推出的检测热量表耐久性性能模拟装置构思,用加速磨损试验方法来确定热能表的耐久性。这种方法通过机械能与热能转换的方式,将供热系统负荷变化的次数替代系统的实际运行状况而模拟检测热量表的耐久性性能。
       对于机械叶轮式流量计,造成磨损老化影响耐久性的最主要因素是流量负荷的大小变化。为模拟这些工况并考虑有用比实际工况更为严酷的实验条件,装置需要在0流量和最大流量qs之间切换,以及最低温度和最高温度之间切换,并需采用与实际工况相近的已经“污染”了的水(如含有磁化粒子杂质等)。对热量表的一个检定周期,模拟运行的时间应按每日4次负荷变化×每年供热200天×5年1个检定周期=4000次负荷变化估算,如负荷变化设计为每日288次(每5分钟1次)的负荷变化,那么要达到4000次的负荷变化,模拟装置就只需要大约运行14天。而对于标准规定的“耐久性试验方法”的试验持续时间为2400h(100天),模拟运行的时间应按每日4次负荷变化×100天=400次负荷变化估算,如仍设计负荷变化为每5分钟一次,则模拟装置仅需大约运行1.4天。
某公司于今年初根据华罗庚的优选法,按1.4天×0.618约1天,对电磁式热量表进行了相应试验,证实用这种模拟试验方法来确定热量表的耐久性性能是确实高效可行的。某公司根据上述构思已着手设计制造“热量表模拟流量温度耐久性老化装置”,可随时掌握每批产品的耐久性性能指标,从对每批产品抽样延伸到每台产品的模拟流量和温度冲击耐久性老化试验,使热量表产品耐久性性能指标得以提升。
3、制定工艺规范指导书
      根据仪表产品的具体结构,制订严密的工艺规范(元器件筛选工艺、外协外购零部件检验工艺、装配工艺、整机老化工艺、整机出厂检验工艺等)指导书。工艺规范指导书的编制应以法治原则为基础,同时必须保证它的可操作性,编制法制依据的可追朔性以及操作责任的可追朔性。对于工艺规范的每一操作步骤应符合三检规则,即自检、互检和专业检,以确保工艺规范严格执行,从而提升产品的生产制造质量。
                                     

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